W ostatnim dwudziestoleciu technologia cięcia laserowego rozpowszechniła się w przemyśle ciężkim w Polsce i na świecie. Urządzenia laserowe stały się tańsze, przez co znacznie bardziej dostępne dla każdego przedsiębiorcy.

Kiedy 20 lat temu zaczynałem studia na Politechnice Świętokrzyskiej na kierunku mechanicznym o specjalizacji technologie laserowe (była to wtedy jedyna specjalizacja tego typu w Polsce), urządzeń laserowych było w kraju niewiele. Pamiętam też przedsiębiorców, którzy zarzekali się, że urządzeń laserowych nigdy nie kupią, że to zbyt droga fanaberia i to samo można wykonać tradycyjnymi metodami. Obecnie ci sami przedsiębiorcy mają po kilka stanowisk do obróbki laserowej. Można wręcz powiedzieć, że obecnie lasery są w „każdej szopie”. Świadczy to nie tylko o zmianie w myśleniu technicznym – laser to urządzenie uniwersalne, szybkie, daje możliwość wycinania dowolnych kształtów, jest łatwe w przezbrojeniu itp., ale także o upowszechnieniu się tej techniki w naszym przemyśle dzięki relatywnie niskim kosztom zakupu takich urządzeń oraz ich utrzymania.

Obecnie znaczna część technologii laserowych wykorzystywanych w przemyśle ciężkim to usługi cięcia blach i profili, również cięcia w systemach 3D. Coraz bardziej upowszechnia się też spawanie laserowe, głównie w przemyśle motoryzacyjnym. Dzięki zastosowaniu laserów włóknowych dużych mocy zaistniała możliwość robotyzacji procesu. Niewielki udział w rynku usług związanych z laserami stanowi również obróbka powierzchniowa, taka jak: hartowanie, napawanie, stopowanie itp.

Ciągle jednak cięcie laserowe stanowi główną technologię w obróbce laserowej wykorzystywanej przez przemysł ciężki i maszynowy. Wszyscy słyszeliśmy o cięciu laserowym, ale czym ten proces właściwie jest? Jakie są rodzaje cięcia, czy sama wiązka laserowa wystarczy, aby przeciąć materiał? Jakie materiały możemy ciąć laserem?

Na początek jednak nieco historii. Nie będę się rozpisywał, czym jest laser. Wspomnę jedynie, że pierwszy laser został opracowany i wykonany w 1960 r. w Hughes Research Laboratories, A Division of Hughes Aircraft Co. przez T.H. Maimana [1]. Był to laser na ciele stałym – monokrysztale rubinu. Jednak dopiero wraz z powstaniem laserów dużej mocy generujących wiązkę promieniowania ciągłego można było wykorzystać je do zastosowań przemysłowych. Laserami tymi były opracowane w 1965 roku lasery molekularne CO2, które przez wiele lat były głównym źródłem promieniowania laserowego wykorzystywanym w przemyśle ciężkim (obecnie są wypierane i zastępowane przez źródła laserów włóknowych). Należało też rozwiązać kolejny problem. Używając wyłącznie samej wiązki laserowej, możemy ciąć materiały poprzez ich stopienie, ale jedynie bardzo cienkie [2]. Rozwiązaniem jest zastosowanie gazu roboczego, o czym napiszę więcej w dalszej części artykułu.

Cięcie laserowe było pierwszą technologią laserową zastosowaną w przemyśle. Pierwsze opisane użycie lasera jako narzędzia do cięcia to 1967 rok [3]. Sullivan i Houldcroft zastosowali laser CO2 o mocy 300 W, w którego zogniskowaną wiązkę podawali czysty tlen pod ciśnieniem. Dzięki temu udało im się przeciąć blachę stalową o grubości 1 mm z wysoką jakością.

Wygenerowanie wiązki laserowej i użycie odpowiedniego gazu roboczego nie zapewnią jeszcze możliwości cięcia. Przede wszystkim wiązkę należy doprowadzić do powierzchni materiału obrabianego i zadbać o odpowiednio wysoką gęstość mocy. W zależności od rodzaju i grubości ciętego materiału gęstość ta to ok. 104-106 W/cm2 (max ~1011). Oznacza to, że wiązkę należy skupić na powierzchni materiału do takiej średnicy, aby przy danej mocy źródła uzyskać wymagane gęstości. Na szczęście wiązka lasera jako fala elektromagnetyczna podlega zasadom optyki. Dla potrzeb cięcia używa się głowic soczewkowych, rzadziej zwierciadlanych. Schemat skupienia przedstawia rys. 1.

Jak pokazuje schemat z rys. 1, mamy tu kilka parametrów zależnych od siebie, które należy uwzględnić przy projektowaniu skupiającego układu optycznego. Im większa jest długość ogniskowej (ogniska), tym dłuższa jest talia wiązki oraz większa jej średnica w ognisku. Na przykład soczewka o ogniskowej 2,5” ma ok. dwa razy krótszą talię oraz ok. dwa razy mniejszą średnicę plamki w ognisku niż soczewka o ogniskowej 5”. Ma to bardzo duże znaczenie praktyczne przy cięciu materiałów o różnych grubościach. W zastosowaniach przemysłowych, w zależności od grubości ciętego materiału, stosuje się zatem wymienne głowice o różnych ogniskowych. Typowe wartości ogniskowych to: 2,5”; 3,75”; 5”; 7,5”; 9”. Jest to podyktowane jakością krawędzi, a dokładnie ich ukosowania i szerokości szczeliny cięcia. Dla materiałów cienkich stosuje się głowice o krótkich ogniskowych, a dla materiałów grubszych – głowice o ogniskowych długich. Schematyczne przedstawienie wpływu ogniska na geometrię szczeliny cięcia przedstawiono na rys. 2.

Co więcej – w zależności od oczekiwanego efektu możemy sterować położeniem ogniska względem powierzchni materiału. Równomierne ukosowanie zapewni usytuowanie ogniska w środku grubości materiału. Ale jeżeli planujemy np. przeznaczyć element do spawania po cięciu, możemy ustawić ognisko na powierzchni materiału. Wytworzymy wtedy fazowanie krawędzi na V. Ukosowanie krawędzi w takim przypadku jest bardzo dobrze widoczne przy materiałach grubych.

Teoretycznie falę promieniowania lasera CO2 o długości 10,6 µm możemy skupić minimalnie do średnicy nieco większej niż 0,1 mm. Promieniowanie lasera włóknowego o długości fali 1064 nm skupiamy natomiast do średnicy o ok. 0,01 mm. Ta dziesięciokrotna różnica wpływa na korzyść dla laserów o małych długościach fal. Dysponując mniejszą mocą, możemy uzyskać tożsame, niezbędne do wykonania procesu cięcia gęstości mocy. Według informacji z dokumentacji technicznej lasera CO2, który jest używany w Centrum Laserowych Technologii Metali PŚk i PAN, średnica plamki w ognisku głowicy 5” to 0,25 mm, a głowicy 7” – to 0,35 mm. Głowice laserów włókowych skupiają wiązkę na ok. dziesięciokrotnie mniejszej średnicy. Przekłada się to nie tylko na możliwość użycia mniejszej mocy, ale i na możliwość cięcia materiałów o większej grubości. W przypadku lasera CO2 cięcie jakościowe to materiały o grubości do 20 mm, natomiast w przypadku laserów włóknowych – do 60 mm.

Skoro już posiadamy wszystkie niezbędne urządzenia oraz technologie, możemy przystąpić do cięcia laserowego. Czym zatem jest cięcie laserowe?

Według definicji cięcie laserowe jest procesem cieplnym prowadzącym do utraty spójności materiału na skutek oddziaływania na niego wiązki laserowej przy udziale podawanego pod ciśnieniem i współosiowo z wiązką laserową gazu roboczego. Gaz ten może być obojętny lub reaktywny. Wybór rodzaju gazu zależy od metody cięcia. Jego rodzaj oraz ciśnienie wpływają znacząco na jakość oraz prędkość procesu cięcia.

Mechanizm cięcia laserowego jest złożony i zależny od własności fizycznych ciętego materiału oraz parametrów wiązki laserowej, która działa jak liniowe źródło ciepła tworzące stabilne oczko cięcia.

Proces cięcia laserowego można w skrócie opisać następująco: padająca na powierzchnię materiału zogniskowana wiązka laserowa częściowo ulega odbiciu, a częściowo jest absorbowana (fala przechodząca jest pomijalna). Energia fotonów wiązki laserowej jest absorbowana przez wolne elektrony chmury elektronowej otaczającej jądra atomów ciętego materiału. Elektrony pod wpływem zaabsorbowanej energii przechodzą w stan drgań wymuszonych, który wyraża się w postaci energii cieplnej. Gdy dostarczona jest dostateczna ilość energii promieniowania laserowego, drgania cieplne elektronów są tak intensywne, że następuje spadek siły wiązań cząsteczkowych prowadzący do przejścia materiału ze stanu stałego w stan ciekły. Jeżeli energia promieniowania laserowego dalej rośnie, to również rośnie energia drgań elektronów. Prowadzi to do znacznego spadku sił wiązań cząsteczkowych, efektem czego jest przejście materiału ze stanu ciekłego w stan gazowy [5]. Strumień gazu roboczego wydmuchuje ciekły metal i pary metalu ze szczeliny (gaz obojętny) i/lub dostarcza dodatkowej energii (gaz reaktywny). Schemat procesu cięcia pokazuje rys. 3.

Tu pojawia się kolejne ograniczenie w grubości i rodzaju ciętego materiału. Jak wspomniano wcześniej, wiązka lasera musi zostać zaabsorbowana przez powierzchnię materiału, aby przekazać swoją energię. Absorpcja promieniowania jest opisywana prawem Kirchhoffa, a bezpośrednie pochłanianie energii promieniowania laserowego przez powierzchnię materiału nazywane jest absorpcją Fresnela. Współczynnik absorpcji promieniowania można też wyznaczyć z prawa Bouguera. Pomijając samą fizykę zjawiska, należy stwierdzić, że wiązka laserowa, jak każde promieniowanie elektromagnetyczne, ulega w pewnej części odbiciu od powierzchni materiału. Im większa ilość promieniowania odbitego, tym efektywność procesu jest mniejsza [6]. Absorpcja promieniowania zależna jest od wielu czynników, m.in.:

  • temperatury – wraz ze wzrostem temperatury rośnie absorpcyjność,
  • częstości promieniowania – im mniejsza długość fali, tym większa absorpcyjność,
  • rodzaju materiału – wraz ze wzrostem gęstości materiału rośnie absorpcyjność (prawo Bouguera),
  • stanu powierzchni - im mniejsza chropowatość oraz większa refleksyjność powierzchni tym absorpcja jest mniejsza,
  • kierunku promieniowania – najwyższy współczynnik absorpcji jest dla promieniowania padającego pod kątem 90° do powierzchni materiału (równania Fresnela).

Na przykład współczynniki absorpcji A promieniowania lasera CO2 o długości fali 10,6 µm przez powierzchnię materiału wynoszą (A∈<0; 1>) [7] :

  • stal nierdzewna polerowana – A = 0,09-0,1;
  • stal nierdzewna po walcowaniu – A = 0,39-0,42;
  • aluminium, miedź polerowane – A = 0,02;
  • aluminium, miedź po walcowaniu – A = 0,12;
  • stal węglowa konstrukcyjna – A = 0,85-0,9;
  • złoto, srebro polerowane – A = 0,01.

Problem absorpcji promieniowania przez powierzchnie obrabianego materiału głównie daje o sobie znać podczas wpalania wiązki w materiał. Gdy wiązka już przebije się przez grubość elementu, dalsze cięcie jest już kwestią prostszą. W pierwszych komercyjnych laserach do cięcia problem wpalania rozwiązywano poprzez zastosowanie głowicy z uchwytem wiertarskim. Materiał najpierw był przewiercany, a następnie przez tak powstały otwór kierowano wiązkę lasera, która dalej realizowała zaprogramowany kształt. Jeszcze obecnie znam przypadki, gdy operator (jeżeli jest to możliwe) zaczyna cięcie od krawędzi materiału, który jest „odporny” na przebicie wiązką lasera – np. grubsza płyta aluminiowa, dla której na danym urządzeniu technologiczne tabele fabryczne nie przewidują możliwości cięcia.

Czy zatem są jakieś ograniczenia, jeżeli chodzi o rodzaj ciętego materiału z użyciem wiązki laserowej? Okazuje się, że takich ograniczeń nie ma. Laserem możemy ciąć dosłownie wszystko. Od materiałów pochodzenia naturalnego (drewna i drewnopochodnych, skóry, kamienia itp.) przez stopy metali (żelaznych i nieżelaznych, czyste metale) na wszelkiego rodzaju tworzywach sztucznych i laminatach kończąc. Jedyne ograniczenie to ograniczenie jakościowe, które determinuje maksymalną grubość cięcia danego materiału. Z kolei rodzaj ciętego materiału wpływa na wybór metody cięcia laserowego. Metody te są następujące [8]:

  • Cięcie przez odparowanie – w tej metodzie materiał poddawany działaniu zogniskowanej wiązki lasera jest podgrzewany do temperatury wrzenia, co w konsekwencji prowadzi do jego przejścia ze stanu stałego w gazowy. Materiał ulega odparowaniu w atmosferze gazu obojętnego. Metoda ta jest używana do cięcia materiałów o małej przewodności cieplnej oraz materiałów nieulegających topnieniu. Materiały te to: drewno, skóra, niektóre tworzywa sztuczne i inne.
  • Cięcie przez topienie i wydmuchiwanie – na skutek działania wysokiej mocy wiązki laserowej dochodzi do przejścia materiału ze stanu stałego w stan ciekły. Następnie na skutek działania dużego ciśnienia strumienia gazu roboczego (obojętnego) ciekły materiał zostaje usunięty ze szczeliny cięcia. Ze względu na to, że w tej metodzie nie dochodzi do spalania materiału, powierzchnia cięcia jest wolna od tlenków. Ta metoda znajduje zastosowanie do obróbki: stali wysokostopowych odpornych na korozję i nierdzewnych, stopów aluminium, niklu, tytanu, tantalu, cyrkonu.
  • Cięcie przez wypalanie – jest rodzajem cięcia laserowego, w którym energii dodatkowej dostarcza gaz aktywny – tlen. Materiał pod działaniem zogniskowanej wiązki laserowej jest wypalany przez strumień tlenu lub mieszaniny gazów zawierających tlen w dostatecznie wysokim stężeniu. Dodatkowa energii pochodząca z reakcji egzotermicznej pozwala na cięcie materiałów przy użyciu mniejszej mocy promieniowania laserowego, mniejszego wydatku objętościowego gazu roboczego oraz większych szybkości procesu. Tego typu cięcie stosuje się głównie do stali węglowych i niskostopowych, niektórych tworzyw sztucznych, gumy, kwarcu itp.
  • Nacinanie można zaliczyć do hybrydowych metod cięcia. W pierwszej fazie na skutek oddziaływania wiązki laserowej materiał zostaje nacięty lub zostaje wydrążony w nim szereg małych otworów ułożonych prostoliniowo. W drugiej fazie materiał jest mechanicznie odłamywany. W tym przypadku nacięcie czy też szereg otworów działają jak karb. Tego typu rodzaj cięcia stosuje się głównie do materiałów kruchych (np. ceramika), laminatów (np. używanych do produkcji płytek drukowanych) czy tworzyw sztucznych.
  • Zimne cięcie może zachodzić na skutek oddziaływania promieniowania laserowego z materią, w wyniku czego dochodzi do chemicznej degradacji wiązań molekularnych. Na skutek tego materiał traci w tym miejscu swoją integralność. Proces ten odbywa się bez udziału temperatury. Ten rodzaj cięcia stosuje się do specjalnych tworzyw sztucznych, materiałów organicznych. Innym rodzajem zimnego cięcia jest ablacja fotochemiczna (tzw. zimna ablacja). Jest to przejście materiału ze stanu stałego w stan gazowy z pominięciem fazy ciekłej. W procesie tym energia promieniowania laserowego o dostatecznie wysokiej energii prowadzi do rozrywania wiązań międzyatomowych materiału, a ograniczone efekty cieplne pojawiają się jedynie w obszarach brzegowych strefy oddziaływania wiązki laserowej na materiał.

Wybór rodzaju cięcia zależy przede wszystkim od rodzaju materiału, ale w równej mierze ma istotny wpływ na jakość krawędzi ciętego materiału. Najbardziej uzasadnionym kryterium w tym przypadku jest zatem stosunek jakości cięcia do kosztów procesu. W tym przypadku kosztem jest gaz roboczy.

Najtańszym rozwiązaniem jest cięcie w osłonie powietrza. Ze względu na dużą zawartość azotu można ten gaz stosować w metodzie wypalania i wydmuchiwania. Ze względu na pewną zawartość tlenu nie można jednak uniknąć powstawania tlenków na krawędziach cięcia stopów metali. Dlatego powietrze na ogół stosowane jest w metodzie cięcia przez odparowanie, spełniając funkcję gazu osłonowego, a materiały nie są wrażliwe na negatywne oddziaływanie tlenu.

Cięcie w czystym tlenie (przez wypalanie) pozwala na stosowanie mniejszych mocy lasera i wydatków gazu roboczego w porównaniu z cięciem z użyciem azotu (cięcie przez topienie i wydmuchiwanie). Zużycie tlenu może być nawet dziesięciokrotnie niższe niż zużycie azotu. Przekłada się to na koszt procesu – cięcie przez topienie i wydmuchiwanie jest ok. dwukrotnie droższe. Niestety ze względu na to, że tlen jest wysoce reaktywny, nie nadaje się on do cięcia niektórych materiałów, np. stopów tytanu. Na krawędziach cięcia pojawia się warstewka tlenków, która w pewnych zastosowaniach jest niepożądana. Na przykład cięcie stali węglowych konstrukcyjnych przeznaczonych bezpośrednio do cynkowania lub spawania powinno odbywać się w atmosferze gazu obojętnego. Powstałe na krawędziach tlenki, jeżeli nie zostaną usunięte, spowodują odpadanie warstwy cynku oraz mogą prowadzić do powstania niezgodności spawalniczych.

Ciśnienie gazu roboczego zależy nie tylko od rodzaju samego gazu, ale również od rodzaju i grubości ciętego materiału. Przykładowe materiały oraz stosowane do ich cięcia rodzaje gazu przedstawiono w tab. 1. Ponieważ przy cięciu laserowym dąży się do uzyskania jak najwęższej i jednorodnej szczeliny cięcia, konieczne jest stosowanie dysz gazowych o geometrii i średnicy uzależnionej od grubości i rodzaju ciętego materiału. Geometria i średnica wylotowa mają wpływ na uzyskanie odpowiedniego ciśnienia dynamicznego gazu u wylotu dyszy. Na przykład stosowane średnice dysz lasera CO2 o mocy 6 kW znajdującego się na wyposażeniu CLTM PŚk i PAN to:

–    cięcie tlenem stali węglowych i niskostopowych: średnica dyszy d = 1 mm dla grubości do 8 mm, d = 1,4 mm dla grubości powyżej 8-15 mm;
–    cięcie azotem stali stopowych i nierdzewnych: średnica dyszy d = 1,4 mm dla grubości do 3 mm, d = 1,7 mm dla grubości powyżej 3-5 mm, d = 2,3 mm dla grubości powyżej 5-8 mm;
–    cięcie azotem stopów aluminium: średnica dyszy d = 1,4 mm dla grubości do 4 mm, d = 1,7 mm dla grubości powyżej 4-6 mm.

Niezwykle istotne jest również zapewnienie odpowiedniej i stałej odległości końcówki dyszy od powierzchni ciętego materiału. Przy cięciu przez topienie i wydmuchiwanie zbytnia odległość dyszy od przedmiotu powoduje rozrzedzenie strumienia gazu, co prowadzi do mniej efektywnego usuwania metalu u dolnej krawędzi szczeliny cięcia. Z kolei zbyt bliskie położenie dyszy przy cięciu przez wypalanie może doprowadzić do nadpaleń górnej krawędzi szczeliny materiału. Z tego powodu urządzenia laserowe są zaopatrzone w pojemnościowy układ śledzenia odległości (działający tylko przy materiałach ze stopów metali).

Duży wpływ na jakość cięcia ma również prędkość procesu. Dobór tego parametru zależy od grubości i rodzaju ciętego materiału. Zbyt mała prędkość w stosunku do prędkości optymalnej uszkadza cięte krawędzie (nadtopienia itp.). Nadmierna prędkość cięcia prowadzi początkowo do gromadzenia się nacieków metalu i żużla przy dolnej krawędzi, a ostatecznie – do braku utraty spójności na całej grubości materiału (w przypadku metali mówi się, że „laser spawa”).

Jak zatem możemy zauważyć, cięcie laserowe, mimo iż obecnie mocno rozpowszechnione, jest złożoną i zaawansowaną technologią wytwarzania. Obejmuje rozumienie wielu zjawisk fizycznych z dziedziny m.in.: fizyki kwantowej, elektroniki czy optyki. Wszelkie aspekty technologiczne zostały opanowane, ale dalej pracuje się nad udoskonalaniem i optymalizacją procesów cięcia. Pojawienie się nowych rozwiązań na rynku urządzeń laserowych, takich jak rezonatory laserowe włóknowe, urządzenia do pracy 3D i inne, daje coraz więcej możliwości pracy oraz wpływa na szybkość i jakość procesu.

Piśmiennictwo
  1. Maiman T.H.: Stimulated Optical Radiation in Ruby. „Nature”, vol. 187/2016, s. 494.
  2. Rasheed J.H.: Studying roughness of steel cutting process by laser. „Diyala Journal of Engineering Sciences”, vol. 5/2012, s. 181-190.
  3. Sullivan B., Houldcroft P.: Gas-jet laser cutting. „British Welding Journal”, s. 443.
  4. Riveiro A., Quintero F., Boutinguiza M., del Val J., Comesańa R., Lusquińos F., Pou J.: Laser Cutting: A Review on the Influence of Assist Gas. s. 1-31.
  5. Klimpel A.: Podstawy teoretyczne cięcia laserowego metali. „Przegląd Spawalnictwa”, 6/2012, s. 2-7.
  6. Kurp P., Mucha Z., Mulczyk K., Gradoń R., Trela P.: The influence of surface preparation on the absorption coefficient of laser radiation. Laser Technology 2016: Progress and Applications of Lasers. XI Symposium on Laser Techno­logy, Jastarnia 2016.
  7. Gladush G.G., Smurov I.: Physics of Laser Material Processing. Theory and Experiment. Springer-Verlag, Berlin 2011.
  8. Steen W.: Laser Material Processing. Springer, London 2003.

 
fot. Istock

 

 

Rys. 1. Schemat skupienia wiązki laserowej poprzez soczewkę

 

 



Rys. 2. Schematyczne przedstawienie wpływu ogniskowej na geometrię szczeliny cięcia: a) ognisko krótkie dla materiałów cienkich, b) ognisko długie dla materiałów grubych

 



Rys. 3. Schemat procesu cięcia laserowego i teoretyczny kształt szczeliny cięcia: vC – prędkość wiązki laserowej, vg – prędkość przepływającego gazu, δf, ut – odpowiednio grubość i prędkość cieczy w warstwie granicznej spowodowane przepływem gazu, δp, up – odpowiednio grubość i prędkość cieczy wywołane gradientem ciśnień, δs – grubość warstwy granicznej

 

Tab. 1. Powszechnie stosowane rodzaje gazów roboczych używanych do cięcia typowych materiałów konstrukcyjnych oraz przykładowe wartości ciśnień

 



Rys. 4. Widok krawędzi cięcia drewna grubości 13 mm. Laser CO2, gaz roboczy: powietrze, ciśnienie gazu roboczego: p = 2 bar, moc: P = 1500 W, prędkość cięcia ν = 2 m/min

 



Rys. 5. Widok krawędzi cięcia płytki ceramicznej grubości 5 mm. Laser CO2, gaz roboczy: powietrze, ciśnienie gazu roboczego: p = 1,5 bar, moc:
P = 1200 W, prędkość cięcia ν = 1 m/min

 



Rys. 6. Widok krawędzi cięcia aluminium PA6 grubości 3 mm. Laser CO2, gaz roboczy: N2, ciśnienie gazu roboczego: p = 14 bar, moc: P = 5000 W, prędkość cięcia ν = 2,5 m/min

 



Rys. 7. Widok krawędzi cięcia stali kwasoodpornej X5CrNi18-10 grubości 3 mm. Laser CO2, gaz roboczy: N2, ciśnienie gazu roboczego: p = 17 bar, moc: P = 4000 W, prędkość cięcia ν = 4 m/min

 



Rys. 8.  Widok krawędzi cięcia mosiądzu MO58 grubości 1,5 mm. Laser CO2, gaz roboczy: N2, ciśnienie gazu roboczego: p = 15 bar, moc: P = 4000 W, prędkość cięcia ν = 5,3 m/min

 



Rys. 9.  Widok krawędzi cięcia stali proszkowej K303 grubości 3 mm. Laser CO2, gaz roboczy: N2, ciśnienie gazu roboczego: p = 8 bar, moc: P = 3600 W, prędkość cięcia ν = 3,3 m/min

 



Rys. 10.  Widok krawędzi cięcia stali sprężynowej 50HF grubości 3 mm. Laser CO2, gaz roboczy: O2, ciśnienie gazu roboczego: p = 1 bar, moc: P = 1800 W, prędkość cięcia ν = 3,6 m/min

W związku z wejściem w dniu 25 maja 2018 roku nowych przepisów w zakresie ochrony danych osobowych (RODO), chcemy poinformować Cię o kilku ważnych kwestiach dotyczących bezpieczeństwa przetwarzania Twoich danych osobowych. Prosimy abyś zapoznał się z informacją na temat Administratora danych osobowych, celu i zakresu przetwarzania danych oraz poznał swoje uprawnienia. W tym celu przygotowaliśmy dla Ciebie szczegółową informację dotyczącą przetwarzania danych osobowych.
Wszelkie informacje znajdziesz tutaj.
Zachęcamy również do zapoznania się z naszą nową Polityką Prywatności.
W przypadku pytań zapraszamy do kontaktu z naszym Inspektorem Ochrony Danych Osobowych pod adresem iodo@elamed.pl

Zamknij