Zużycie części maszyn i urządzeń jest określane jako spadek własności użytkowych ich powierzchni roboczej. Zużycie może być spowodowane wieloma różnymi procesami fizycznymi i chemicznymi występującymi w czasie eksploatacji. Mechanizmy zużycia są bardzo złożone, gdyż zawierają wiele powiązanych wzajemnie czynników, których intensywność oddziaływania jest zależna od rodzaju środowiska pracy części maszyn i urządzeń oraz rodzaju i wielkości parametrów pracy.

Praktycznie każdą zużytą część można poddać procesowi regeneracji jedną z wielu technologii spawalniczych napawania. Jeszcze efektywniejszym rozwiązaniem jest projektowanie części maszyn i urządzeń o powierzchniach roboczych napawanych materiałami o specjalnych własnościach użytkowych, zapewniających najwyższą odporność na mechanizmy zużycia występujące w czasie ich eksploatacji, z możliwością wielokrotnego ich nakładania po ustalonym stopniu zużycia. Stopień zużycia części może wynosić od setnych części milimetrów w przypadku części silników lotniczych do kilkunastu milimetrów w przypadku lemieszy czy czerpaków koparek. Z kolei postęp w rozwoju technologii napawania umożliwia wykonywanie warstw wierzchnich z praktycznie wszystkich znanych materiałów konstrukcyjnych, o dowolnych grubościach tych warstw, na przedmiotach o dowolnych kształtach i wymiarach, również wytworzonych z dowolnych materiałów konstrukcyjnych.

Stały rozwój inżynierii materiałowej i metalurgii zapewnia możliwość zaprojektowania materiałów o nieosiągalnych dotychczas własnościach, jak np.: nanostrukturowych materiałów ceramicznych o dobrej plastyczności w niskich temperaturach, nadplastyczności, wysokiej przewodności elektrycznej, odporności na udary cieplne i odporności na korozję czy materiałów metalowych o strukturze amorficznej (stopy Fe-Ni-Cr-Mo), które jednocześnie cechują się wysoką twardością i bardzo dobrą udarnością [1, 5].

Podstawowym zadaniem inżyniera spawalnika opracowującego warunki technologiczne procesu napawania regeneracyjnego czy produkcyjnego jest poprawny dobór materiałów dodatkowych do napawania w celu zapewnienia możliwie najwyższych własności eksploatacyjnych napoiny, przy możliwie najniższych kosztach oraz warunków technologicznych napawania zapewniających możliwie najwyższą jakość napoin.

Mechanizmy zużycia warstw wierzchnich wraz z przykładami

Zużycie powierzchni roboczej części maszyn i urządzeń powoduje spadek własności użytkowych. Zużycie to może być spowodowane wieloma różnymi procesami fizycznymi i chemicznymi występującymi w czasie ich eksploatacji, a wynikającymi głównie z warunków pracy. Mechanizmy zużycia są bardzo złożone i zawierają wiele powiązanych wzajemnie czynników, z których najważniejsze są następujące: rodzaj i wielkość obciążenia mechanicznego, prędkość poślizgu trących powierzchni roboczych (warstw wierzchnich), temperatura pracy konstrukcji, twardość i struktura trących powierzchni roboczych, stan (gładkość) powierzchni roboczej, środowisko korozyjne, rodzaj materiału ściernego, współczynnik tarcia powierzchni roboczych i ostatecznie czas trwania procesu zużycia [1-6].
Najczęściej powierzchnie robocze przedmiotów ulegają zużyciu w wyniku oddzielnego lub łącznego oddziaływania:

  • procesów tarcia: zużycie ścierne i zużycie adhezyjne (zużycie trybologiczne),
  • obciążenia udarowego,
  • erozji i kawitacji,
  • wysokich (przemiany strukturalne) lub niskich temperatur (spadek udarności),
  • korozji.

Najprostszym wskaźnikiem zużycia jest ubytek materiału warstwy roboczej przedmiotu wynikający głównie z: odkształcenia plastycznego, tarcia, korozji lub pękania warstwy wierzchniej. Analiza przyczyn zużycia części maszyn i urządzeń wykazuje, że ok. 50% części ulega zużyciu ściernemu, 15% – zużyciu adhezyjnemu, 8% – erozji, także 8% – frettingowi, 5% – zużyciu w wyniku korozji – i ok. 14% – łącznemu oddziaływaniu, np. korozji, erozji i ścierania [1, 2, 5].

Zużycie ścierne powstaje wtedy, gdy ubytek materiału w warstwie wierzchniej przedmiotu jest wywołany oddzielaniem cząsteczek tej warstwy w wyniku rysowania, bruzdowania lub mikroskrawania (szlifowania), przez luźne lub utwierdzone cząsteczki ścierniwa, jak i wystające nierówności powierzchni znacznie twardszego materiału (rys. 1). Można wyróżnić trzy podstawowe rodzaje zużycia ściernego:

  • zużycie przez rysowanie lub bruzdowanie materiałem ściernym działającym pod niewielkim obciążeniem (rys. 2),
  • zużycie przez mikroskrawanie (szlifowanie) materiałem ściernym działającym przy dużej sile docisku (rys. 3),
  • zużycie przez żłobienie dużymi cząsteczkami działającymi pod bardzo dużym obciążeniem (rys. 4).

Typowymi konstrukcjami podlegającymi zużyciu przez rysowanie lub bruzdowanie pod niewielkim obciążeniem (rys. 2) są: rynny zsypowe materiałów sypkich (piasku, cementu, miału węglowego itp.), dysze pomp szlamowych, sortownice, sita, narzucarki itp. Zalecanym materiałem do napawania tych przedmiotów są twarde stopy na osnowie żelaza zawierające węgliki chromu, np. stop Fe + 5%C + 30%Cr [1, 5]. Zużycie przez mikroskrawanie materiałem ściernym przy dużej sile docisku (rys. 3) ma miejsce, gdy między dwoma przedmiotami metalowymi znajdują się drobne i twarde cząsteczki, jak ma to miejsce w: przenośnikach śrubowych, lemieszach zgarniarek, młynach pyłowych, młynach kulowych i walcowych, mieszarkach krążnikowych, bębnach hamulcowych, kruszarkach walcowych, walcach, zębach kół zębatych i łopatki mieszadeł. W tym przypadku najwyższą odporność na zużycie zapewniają materiały o mniejszej twardości niż zalecane przy zużyciu pod małym dociskiem. Bardzo wysoką odporność na zużycie ścierne pod dużym dociskiem zapewniają napoiny ze stali austenitycznych manganowych (np. stop Fe + 0,4%C, 15%Mn, 16%Cr), żeliw martenzytycznych i stopów żelaza zawierające w osnowie drobne węgliki tytanu, molibdenu, wanadu lub niobu [1, 2, 5]. Zużycie ścierne przez żłobienie dużymi cząsteczkami występuje, gdy cząsteczki o dużej masie, np.: odłamki skał, grudy ziemi, rudy metali czy węgiel, są rzucane z dużą siłą na powierzchnię przedmiotu, powodując utworzenie głębokich wyżłobień i rowków (rys. 4), jak ma to miejsce w przypadku powierzchni roboczej czerpaków koparek gruntu czy też powierzchni roboczej walców kruszarki skał. W tak trudnych warunkach eksploatacyjnych najlepsze wyniki zapewniają twarde stopy żelaza odporne jednocześnie na obciążenia udarowe, zawierające w osnowie węgliki chromu lub wolframu, np. stop Fe + 2,2%C, 1,2%Mn, 1,0%Si, 11%Cr, 0,5%Mo, napawane na warstwy podkładowe ze stali austenitycznej manganowej [1, 2, 5].

Zużycie adhezyjne przez sczepianie pierwszego rodzaju występuje przy wzajemnym tarciu powierzchni metalowych bez obecności substancji smarnych [1, 2, 5]. Każda powierzchnia metaliczna, bez względu na dokładność obróbki, ma nierówności, wierzchołki i wgłębienia (rys. 5). W wyniku wzajemnego przesuwania tych trących powierzchni w mikroobszarach plastycznego odkształcenia warstwy roboczej (wierzchniej), a szczególnie najwyższych wierzchołków nierówności, powstają lokalne sczepienia metaliczne, a przesuw wzajemny trących przedmiotów powoduje niszczenie tych połączeń i wyrywanie cząsteczek metalu. W efekcie tworzą się nowe chropowatości powierzchni i następuje rozmazywanie wyrwanych cząsteczek metalu na powierzchniach trących. Zużycie adhezyjne występuje przy tarciu ślizgowym, przy małych prędkościach względnych i dużych naciskach jednostkowych, jeżeli cząsteczki obu powierzchni trących zbliżone zostaną na odległość działania sił molekularnych. W przypadku materiałów metalowych zużycie jest intensywniejsze, jeśli stykają się czystymi powierzchniami metale jednoimienne, charakteryzujące się dużym powinowactwem chemicznym. Materiały metalowe mają na czystej powierzchni duży potencjał sił elektrodynamicznych wywołanych drganiem atomów powierzchniowych. W tlenkach tych metali występują wiązania jonowe, które tworzą potencjał sił elektrostatycznych powierzchni o znacznie mniejszym zasięgu niż siły elektrodynamiczne atomów metali. W ten sposób warstewka tlenków utrudnia procesy adhezyjne obszarów styku obu trących przedmiotów. Skłonność metali do sczepiania się i w związku z tym do zużycia adhezyjnego zależy głównie od struktury elektronowej ich atomów, rodzaju sieci krystalicznej i własności mechanicznych. Metale o podobnej strukturze i zbliżonych parametrach sieci sczepiają się z łatwością i np. dużą skłonność do sczepiania ze stalami wykazują: tytan, chrom, kobalt, nikiel, molibden, miedź, aluminium, bar, cynk i magnez, natomiast małą skłonność do sczepiania ze stalami wykazują: cyna, bizmut, kadm, ołów i ind. Obecność w sieci czystego metalu atomów domieszek lub zanieczyszczeń zmniejsza skłonność do sczepiania. Typowe części maszyn ulegające zużyciu adhezyjnemu to: walce hutnicze, ostrza tnące, wałki, czopy oraz wszelkie przedmioty o niesmarowanych powierzchniach nośnych. Ten typ tarcia określa się jako tarcie typu metal – metal, a najmniejsze zużycie zapewniają twarde stale martenzytyczne niskostopowe i stale manganowe austenityczne oraz stopy na osnowie kobaltu lub niklu. Bardzo ważny jest właściwy dobór obu trących metali, gdyż jeśli jeden z nich będzie o znacznie większej twardości, to materiał o mniejszej twardości ulegnie szybkiemu zużyciu.

Oprócz opisanych podstawowych procesów zużycia trybologicznego w szczególnych warunkach eksploatacyjnych mogą wystąpić następujące rodzaje zużycia:

  • przez utlenianie, polegające na niszczeniu warstwy wierzchniej w czasie tarcia w wyniku oddzielania warstewek tlenku powstałych na skutek absorpcji tlenu z atmosfery w obszarach tarcia;
  • zużycie w wyniku przerwania warstwy oleju pod dużym obciążeniem współpracujących przedmiotów i zawiera elementy zużycia ściernego i adhezyjnego (scuffing);
  • zużycie zmęczeniowe, wywołane cyklicznym oddziaływaniem naprężeń kontaktowych w czasie tarcia tocznego lub ślizgowego, w warstwie wierzchniej styku, przy obecności oleju i naprężeniach w granicach naprężeń Hertza (pitting); zużycie to występuje często w kołach zębatych, łożyskach tocznych, walcach i rolkach hutniczych;
  • zużycie przez łuszczenie (spalling), występuje szczególnie przy tarciu tocznym metali twardych, o wysokiej granicy plastyczności i zależy od grubości warstwy odkształconej plastycznie oraz intensywności odkształceń plastycznych; zużycie to występuje przy tarciu tocznym metali twardych, o wysokiej granicy plastyczności i zależy od grubości warstwy odkształconej plastycznie oraz stopnia tych odkształceń;
  • zużycie pod wpływem obciążeń udarowych, gdy powierzchnia robocza przedmiotu podlega chwilowemu, znacznemu obciążeniu pod wpływem siły ściskającej; typowe konstrukcje pracujące przy znacznych obciążeniach udarowych to: tuleje łącznikowe sprzęgieł, walce hutnicze, młoty kuźnicze, matryce, młyny udarowe, iglice i rozjazdy szyn; najodpowiedniejszym materiałem do napawania powierzchni roboczych tych przedmiotów są stale austenityczne zawierające ok. 11% Mn i stale manganowo-chromowe (15% Mn + 15% Cr),
  • utwardzające się dodatkowo w wyniku zgniotu oraz o niższej udarności, stale martenzytyczne chromowe [1, 2, 5].

Dodatkowo, oprócz opisanych powyżej mechanizmów zużycia warstw wierzchnich części maszyn i urządzeń, mogą występować procesy zużycia pod wpływem: wysokich temperatur, zmęczenia cieplnego, erozji, kawitacji i korozji. Często procesy te występują łącznie, czego najlepszym przykładem są rolki rozwłókniarek lawy bazaltowej (rys. 7) [6].

Zasady doboru materiałów dodatkowych do napawania

W celu racjonalnego doboru materiałów dodatkowych i ustalenia warunków technologicznych napawania, zapewniającego maksymalną trwałość napawanego przedmiotu przy minimalnych kosztach, niezbędne jest zrozumienie poszczególnych zjawisk towarzyszących każdemu z opisanych mechanizmów zużycia.

W procesie doboru materiału dodatkowego do napawania regeneracyjnego lub produkcyjnego (bez uwzględnienia kosztów procesu spawalniczego) należy uwzględnić następujące czynniki:

  • wymagane własności eksploatacyjne napoiny: twardość, odporność na ścieranie typu metal – minerał lub typu metal – metal, odporność na obciążenia udarowe, odporność na obciążenia cieplne, żaroodporność, żarowytrzymałość, odporność na korozję itd.;
  • dostępną postać materiału dodatkowego w zależności od stosowanego procesu napawania [2]: elektroda otulona, drut lity, drut proszkowy, pręt, taśma, splotka, proszek oraz warunki dostawy materiału;
  • własności spawalnicze materiału dodatkowego zależne od jego własności fizycznych;
  • koszt materiału dodatkowego.

Postęp w rozwoju technologii napawania umożliwił wykonywanie warstw wierzchnich z praktycznie wszystkich znanych materiałów konstrukcyjnych, o dowolnych grubościach powłok, na przedmiotach o dowolnych kształtach i wymiarach, również wytworzonych z dowolnych materiałów konstrukcyjnych [2]. Stały rozwój inżynierii materiałowej i metalurgii zapewnia możliwość „zaprojektowania” materiałów o nieosiągalnych dotychczas własnościach, jak np. nanostrukturowych materiałów ceramicznych o dobrej plastyczności w niskich temperaturach, nadplastyczności, wysokiej przewodności elektrycznej, odporności na udary cieplne i odporności na korozję, czy materiałów metalowych o strukturze amorficznej (stopy Fe-Ni-Cr-Mo), które jednocześnie cechują się wysoką twardością i bardzo dobrą udarnością [2, 5]. Podobnie można regulować własności napoin, stosując materiały kompozytowe oraz pseudostopy, np.: stopy żelaza, aluminium i miedzi, o dowolnych proporcjach tych pierwiastków w napawanej warstwie [1-5].

Poprawne określenie wymaganych własności eksploatacyjnych napoin wymaga dokładnej znajomości warunków pracy napawanych części maszyn i urządzeń. Opisane przyczyny zużycia części wskazują jednoznacznie, że określenia wymaganych własności użytkowych materiału napoiny nie można dokonać tylko na podstawie jednego, zresztą najczęściej stosowanego parametru – twardości (rys. 7-8). Materiały metalowe o zbliżonej twardości, lecz o różnej strukturze, wykazują znaczne różnice w odporności na zużycie ścierne pod małym i dużym obciążeniem czy też zużycie adhezyjne. Na przykład napoiny ze stali chromowej martenzytycznej o składzie chemicznym: 0,5-0,65% C, 13% Cr,
1,4-6,0% Mo, 1,6-1,8% W, 1,1% V, i o twardości 53-60 HRC wykazują doskonałą odporność na ścieranie adhezyjne, występujące przy tarciu typu metal – metal, wymaganą np. w narzędziach tnących i stemplach lub matrycach do pracy na zimno i na gorąco, lecz ulegają szybkiemu zużyciu przy udarowym obciążeniu ściernym materiałem mineralnym. Z kolei napoiny o składzie chemicznym: 5,0-5,5% C, 15-20% Cr, 5,0%(Mo + Ti + Nb + V), o twardości 55-60 HRC, zawierające w stosunkowo miękkiej osnowie stopu żelaza twarde węgliki tytanu, wanadu lub niobu, są doskonale odporne na bardzo silne ścieranie typu metal – minerał, nawet do temp. 600°C, lecz ulegają szybkiemu zużyciu w warunkach tarcia typu metal – metal. Najwyższą jednakże odporność na zużycie ścierne pod dużym obciążeniem zapewniają powłoki kompozytowe, zawierające
60-80% wag. węglików chromu lub węglików wolframu w miękkiej osnowie ze stopu Fe-Cr, niklu lub kobaltu, o średniej twardości powłoki 55-60 HRC; są to jednak materiały o najwyższej cenie [2, 5]. W tab. 1-3 przedstawiono zalecane zastosowania typowych materiałów metalowych, cermetalowych i ceramicznych do napawania warstw wierzchnich części maszyn i urządzeń, zapewniające wymagane własności użytkowe w zależności od ustalonego mechanizmu zużycia.

Podsumowanie

Opisane podstawowe mechanizmy zużycia części maszyn i urządzeń oraz materiały dodatkowe zalecane do napawania warstw wierzchnich, zapewniających wymagane własności użytkowe, stanowią łącznie wiedzę, na podstawie której inżynier spawalnik może podjąć decyzję o wyborze procesu technologicznego napawania produkcyjnego lub regeneracyjnego oraz składzie chemicznym i postaci materiału dodatkowego. Na rynku światowym istnieje wiele firm produkujących materiały dodatkowe do procesów napawania gazowego, łukowego, laserowego i elektronowego, w postaci prętów i pałeczek, drutów litych i drutów proszkowych, taśm litych i taśm proszkowych oraz proszków metalicznych, cermetalowych i ceramicznych [7-12]. Ostateczna decyzja musi jednakże zawierać wybór metody napawania oparty na analizie kosztów procesu napawania, dostępności urządzeń czy stanowisk do napawania oraz parametrów technologicznych procesu, takich jak: jakość napoin, udział materiału podłoża w napoinie – U (czyli wymaganej liczbie warstw, by uzyskać skład chemiczny stopiwa [2]) oraz wymaganej grubości warstwy napoiny i wydajności napawania. Procesy napawania laserowego i elektronowego cechują: najwyższa jakość napawanych warstw, duża dokładność regulacji grubości warstw oraz U od praktycznie ok. 1,0% do ponad 90%, lecz niska wydajność, zwykle poniżej 1,0-2,0 kg stopiwa /h.  Najwyższą wydajność, nawet powyżej 100 kg stopiwa/h, zapewnia proces napawania elektrożużlowego i elektrogazowego, a następnie napawanie łukiem krytym, lecz U jest wysoki powyżej 20%. Proces napawania MMA jest jednym z najekonomiczniejszych procesów napawania, cechują je dobra jakość napoin i wydajność napawania nawet do 5,0 kg stopiwa/h, lecz trudno jest uzyskać U < 10%. Napawanie GMA jest również bardzo ekonomicznym procesem, zapewnia wydajność rzędu 5,0-40,0 kg stopiwa/h, zwłaszcza w przypadku napawania automatycznego i zrobotyzowanego, a U jest powyżej 5%. Napawanie GTA (TIG) i PTA cechuje wysoka jakość napoin. Wydajność napawania GTA jest rzędu 1,0-8,0 kg stopiwa/h, a U > 5%. Z kolei napawanie PTA jest bardziej elastycznym procesem napawania i umożliwia wydajność napawania od 0,5 do nawet 20 kg stopiwa/h
oraz U > 2,0-4,0% w przypadku materiału dodatkowego w postaci proszku [2]. Napawanie gazowe, najstarszy, ale nadal stosowany z powodzeniem proces napawania, cechuje możliwość uzyskania U nawet poniżej 1,0% i wydajność napawania 05,-5,0 kg stopiwa/h [7].



Piśmiennictwo
  1. Burakowski T., Wierzchoń T.: Inżynieria powierzchni metali. Wyd. WNT, Warszawa 1995.
  2. Klimpel A.: Napawanie i natryskiwanie cieplne – Technologie. Wyd. WNT, Warszawa 2000.
  3. Klimpel A.: Technologie laserowe. Podręcznik akademicki. Wyd. Pol. Śląskiej, Gliwice 2012.
  4. Klimpel A.: Technologie napawania w przemyśle – podstawy i zastosowanie. Międzynarodowa Konferencja Naukowo-Techniczna, Wrocław 2018.
  5. Dobrzański L.: Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Wyd. WNT, wyd. 4, Warszawa 1999.
  6. Klimpel A. et al.: Wear phenomena of spinning rolls for stone wool production. AMME, Wisła, 4-8.06.2006 r.
  7. Castolin-Eutectic. Global Catalogue.
  8. ESAB. WELDING and CUTTING CATALOGUE.
  9. https://www.lincolnelectric.com/en-gb/support/promotions/Pages/download-catalogues.aspx.
  10. https://www.voestalpine.com/welding/.
  11. https://www.pdfdrive.com/download-welding-guide-b%C3%B6hler-welding-d5408421.html.
  12. https://www.oerlikon-welding.com/oerlikon-e-catalogue-0.
  13. STELLITE. DELORO STELLITE Limited. EMEXIM, Polska.
  14. CORODUR. FULLDHART GmbH.
  15. MESSER GRIESHEIM, Materiały dodatkowe do spawania, napawania, natapiania i lutowania przy naprawach i regeneracji.

 

Rys. 1. Przebieg elementarnych procesów zużycia ściernego: a) bruzdowanie, b) ścinanie nierówności, c) ścinanie nierówności ścierniwem przez występ nierówności, d) odkształcenie plastyczne materiału przedmiotu

 



Rys. 2. Przebieg procesu zużycia ściernego przez rysowanie lub bruzdowanie pod małym obciążeniem

 



Rys. 3. Przebieg procesu zużycia ściernego przez mikro­skrawanie (szlifowanie) pod dużymi naciskami

 



Rys. 4. Przebieg procesu zużycia ściernego przez żłobienie dużymi cząsteczkami pod dużym obciążeniem

 



Rys. 5. Przebieg procesu zużycia adhezyjnego przy tarciu typu metal – metal bez udziału materiału smarnego

 



Rys. 6. Widok procesu rozwłókniania lawy bazaltowej, powodującego zużycie rolek pod wpływem wysokich temperatur, zmęczenia cieplnego, korozji, erozji, utleniania oraz zużycia ściernego materiał ceramiczny –metal. Zalecane materiały dodatkowe do napawania GMA: rolka nr 1: drut lity SGX 12 CrNi 25 20
– Grade 310, rolki nr 2, 3 i 4: drut lity SGX 12 CrNi 25 4
– Grade S32304 [6]

 



Tab. 1. Podstawowe materiały spawalnicze zalecane na warstwy napawane na części maszyn i urządzeń [2, 5]

 

 



Tab. 2. Własności i przykłady zastosowań warstw napawanych z czystych metali [2, 5]

 



Rys. 7. Porównanie odporności na zużycie ścierne przy dużych obciążeniach napoin wykonanych z materiałów o różnej strukturze i podobnej twardości: a) napoina ze stali chromowej martenzytycznej zawierająca 0,5-0,65%C, 1,4-6,0%Cr, 1,6-1,8%W, 1,1%V, o twardości 53-60 HRC, b) napoina ze stopu na osnowie żelaza (żeliwo nadeutektyczne) o składzie chemicznym 5,0-5,5%C, 15-20%Cr, 5,0%Mo + Ti + Nb + V zawierająca drobne węgliki wtórne o twardości 55-60 HRC, c) napoina z cermetalu zawierającego 65%WC w osnowie żelaza o średniej twardości napoiny ok. 60 HRC [2]

 



Tab. 3. Zalecane metalowe i cermetalowe materiały dodatkowe do napawania produkcyjnego i regeracyjnego, w zależności od wymaganych własności użytkowych oraz przykłady zastosowań

 



Rys. 8. Wpływ składu chemicznego napoin na osnowie żelaza na odporność na zużycie ścierne przy małych obciążeniach
W związku z wejściem w dniu 25 maja 2018 roku nowych przepisów w zakresie ochrony danych osobowych (RODO), chcemy poinformować Cię o kilku ważnych kwestiach dotyczących bezpieczeństwa przetwarzania Twoich danych osobowych. Prosimy abyś zapoznał się z informacją na temat Administratora danych osobowych, celu i zakresu przetwarzania danych oraz poznał swoje uprawnienia. W tym celu przygotowaliśmy dla Ciebie szczegółową informację dotyczącą przetwarzania danych osobowych.
Wszelkie informacje znajdziesz tutaj.
Zachęcamy również do zapoznania się z naszą nową Polityką Prywatności.
W przypadku pytań zapraszamy do kontaktu z naszym Inspektorem Ochrony Danych Osobowych pod adresem iodo@elamed.pl

Zamknij