Aktualności

Wpływ prędkości skrawania na chropowatość powierzchni przy frezowaniu czołowym stali stopowej

W artykule zaprezentowano rozważania nad optymalizacją procesów technologicznych na obrabiarki sterowane numerycznie poprzez korektę wartości prędkości skrawania vc. Na drodze symulacji oraz obliczeń wykazano możliwość znaczącego skrócenia czasu obróbki bez zwiększania wartości składowych siły skrawania, a także znaczący wpływ prędkości skrawania na trwałość narzędzi skrawających.

Wybrane zagadnienia dotyczące narzędzi stosowanych do frezowania walcowo-czołowego – cz. II

artykule omówiono wybrane zagadnienia dotyczące frezowania walcowo-czołowego elementów metalowych cienkościennych.

Badania doświadczalne właściwości statycznych polimerobetonu oraz połączenia hybrydowego stali i kompozytu

W artykule przedstawiono badania związane z hybrydowymi korpusami obrabiarek. W ramach badań przeprowadzono eksperymentalną analizę właściwości statycznych połączeń hybrydowych oraz polimerobetonu w kontekście korpusów obrabiarek.

Najwyższa jakość obrabianych krawędzi z blach stalowych, ze stali nierdzewnych i z aluminiowych

Gwarantowana wysoka jakość krawędzi blachy we wszystkich elementach obrabianych o szerokości do 2000 mm.

Nadzorowanie procesów obróbkowych – idea zastosowania zaawansowanych metod inteligencji obliczeniowej

W artykule przedstawiono strukturę przemysłowej platformy do nadzorowania procesów obróbkowych. Platforma wykorzystuje narzędzia umożliwiające szybkie prototypowanie inteligentnych systemów nadzoru procesów oraz umożliwia zastosowanie zaawansowanych metod inteligencji obliczeniowej do wykrywania nieprawidłowości podczas ich realizacji. Jako przykład zastosowania przedstawiono klasyfikację niewyważenia głowicy narzędziowej z wykorzystaniem uczenia głębokiego dla procesu frezowania na centrum obróbkowym CNC.

Zastosowanie druku 3D do wykonywania narzędzi stosowanych w procesach tłoczenia blach

W artykule przedstawiono proces kształtowania blach metodą tłoczenia za pomocą nowatorskich narzędzi wykonanych z tworzyw sztucznych za pomocą druku 3D. Wykonano wstępną symulację numeryczną przeprowadzoną metodą elementów skończonych. Dane materiałowe do symulacji i parametry technologiczne blach wyznaczono za pomocą badań doświadczalnych. Obliczenia numeryczne porównano z wykonanymi eksperymentami. Zastosowanie narzędzi wykonanych metodą druku 3D daje obiecujące wyniki, szczególnie dla małych serii wytłoczek czy wytłoczek pilotażowych. W przypadku stosowania blach o wysokich parametrach wytrzymałościowych możliwe jest zastosowanie narzędzi hybrydowych tworzywo – metal.

Analiza chropowatości powierzchni ukształtowanej wybranymi metodami w aspekcie zdolności utrzymania oleju w procesie tarcia

W artykule przedstawiono wpływ sposobu obróbki na parametry chropowatości powierzchni. Analizowanymi parametrami były Rvk (zredukowana głębokość wgłębienia) oraz Rsk (współczynnik asymetrii profilu), które pozwalają na ocenę zdolności retencji środka smarnego. Przeprowadzona została również analiza statystyczna, pozwalająca na ocenę korelacji pomiędzy badanymi parametrami chropowatości. Stwierdzono, że sposób przeprowadzonej obróbki wpływa na parametry Rvk i Rsk oraz że są one również od siebie zależne.

Zwiększ wydajność produkcji dzięki tokarce CLX 350 V6 z systemem automatyzacji GX 6

CLX 350 V6 to tokarka sterowana numerycznie wyposażona w przeciwwrzeciono oraz oś Y, które umożliwiają obróbkę złożonych części w jednej operacji. Integracja systemu automatycznego załadunku/rozładunku obrabianych części GX 6 z tokarką CLX 350 V6 umożliwia pracę w trybie ciągłym, co zwiększa wydajność procesu produkcyjnego. System automatycznego załadunku części GX 6 składa się z 2-osiowego manipulatora oraz magazynu półfabrykatów/obrobionych części.

Szlifierki szerokotaśmowe – maszyny do zadań specjalnych

Postęp technologiczny zmusza polskich przedsiębiorców do produkcji detali na coraz wyższym poziomie. Aby firma mogła konkurować z rynkiem zagranicznym, musi być na bieżąco ze standardami pracy obowiązującymi na Zachodzie. Dzięki rozwojowi w zakresie obróbki wykończeniowej takie nowości jak szlifierki szerokotaśmowe zaczynają pojawiać się również na rynku polskim.

Wykorzystanie wielofunkcyjnego centrum tokarsko-frezarskiego MULTICUT KOVOSVIT MAS do produkcji części maszyn pakujących

W celu obniżenia kosztów produkcji klient – polski producent urządzeń pakujących dla przemysłu spożywczego – postawił przed KOVOSVIT MAS zadanie polegające na optymalizacji obróbki skomplikowanego detalu, wykonywanego do tej pory w kilku operacjach na różnych maszynach (tokarkach i frezarkach). Rezultatem zastosowania wielofunkcyjnego centrum tokarsko-frezarskiego MULTICUT 500i S SIN 840D było 4-krotne obniżenie czasu produkcji detalu w stosunku do dotychczasowej obróbki wykonywanej na wielu stanowiskach.

Prezentacje narzędzi skrawających

Cięcie laserowe kompozytów warstwowych wzmacnianych włóknami

Właściwości kompozytów warstwowych wzmacnianych między innymi włóknami szklanymi (ang. Glass Fibre Reinforced Composite – GFRP) oraz węglowymi (ang. Carbon Fibre Reinforced Composite – CFRP) w postaci wysokiego stosunku wytrzymałości do masy, dużej sztywności, małej rozszerzalności cieplnej oraz dobrej odporności na korozję sprawiły, że materiały te znajdują coraz szersze zastosowanie w przemyśle lotniczym. Obróbka kompozytów wzmacnianych włóknami (ang. Fibre Reinforced Composite) tradycyjnymi metodami obróbki skrawaniem sprawia wiele problemów, dlatego uzasadnione jest rozwijanie alternatywnych metod ich przetwarzania.

TruLaser Tube7000 fiber – wydajna wycinarka laserowa do rur i profili z automatycznym podawaniem i odbiorem

System sterowania bezuchybowy znacznie zwiększa możliwości wycinarki laserowej

Każda obrabiarka CNC jest wyposażona w system sterowania, od którego zależą możliwości urządzenia. Najprostsze systemy oferują jedynie sposobność załadowania ścieżki narzędzia z pliku i uruchomienie obróbki, natomiast te bardziej rozbudowane umożliwiają m.in. zmianę parametrów i ustawień trasy narzędzia.

Metody badania zjawisk zachodzących podczas cięcia strugą wodno-ścierną pod kątem prognozowania głębokości i topografii powierzchni obrobionej – cz. I

Artykuł przedstawia zrealizowane metody badawcze w odniesieniu do prognozowania głębokości oraz profilu chropowatości powierzchni po cięciu wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną. W pierwszej części przedstawiono metodykę modelowania interakcji strugi tnącej z powierzchnią przedmiotu dla wybranych materiałów metodą elementów skończonych.

Centrum Maszyn CNC umacnia pozycję BODORA na polskim rynku

Weiler Abrasives Corporation przedstawia nowe rozwiązania Metalynx, dedykowane do procesów cięcia, szlifowania oraz czyszczenia

Wpływ prędkości cięcia strugą wodno-ścierną na jakość powierzchni stali austenitycznej 316L

W artykule przedstawiono badania obrazujące wpływ prędkości cięcia strugą wodno-ścierną na jakość powierzchni stali austenitycznej.

Wycinarka plazmowa CNC – jak utrzymać wysoką jakość cięcia?

Na początku były piec dymarkowy i żelazo w postaci tak zwanej gąbki, które trzeba było mozolnie kuć, by nadać mu formę. Uzyskanie sztaby o zadowalających właściwościach było czasochłonne i drogie. O arkuszach blachy ówcześni kowale nawet nie śnili. Dziś nowoczesne piece hutnicze, linie walcujące, procesy hartowania i rozprężania stali sprawiają, że wystarczy sięgnąć po telefon, by transporty blach o najróżniejszych właściwościach płynęły do nas nieprzerwanym strumieniem. Pozostaje tylko jedno pytanie, co dalej? Jak sprawić, by arkusz zamienił się w przedmiot, element, część? Właściwiej jest zapytać nie o to, jak, ale czym?

Bystronic nabywa większość udziałów firmy specjalizującej się w automatyzacji – Antil S.p.A

Nabywając większość udziałów firmy Antil, Bystronic poszerza swoje portfolio w branży automatyzacji. W przyszłości pozwoli to oferować klientom jeszcze szerszy wachlarz usług w zakresie zautomatyzowanej produkcji blachy.

Technologia spawania metodą MAG stali ulepszonej cieplnie S960QL

W artykule opisano technologię spawania metodą MAG stali ulepszonej cieplnie S960QL o grubości 10 mm. Złącze próbne wykonano w pozycji podolnej w osłonie gazu aktywnego spoiwem G Mn4Ni2,5CrMo. Złącze próbne poddano badaniom: nieniszczącym, niszczącym oraz makro- i mikroskopowym, zgodnie z określonymi normami.

PEaPE METAL przewyższa oczekiwania marki Peugeot

Firma dostawcza PEaPE METAL s.r.o. z siedzibą w kraju południowomorawskim w Czechach prowadzi długotrwałą współpracę z Peugeot Motocycles w ramach produkcji ram dla motocykli i skuterów marki Peugeot. Jak zaznacza właściciel firmy Rudolf Peřinka: – W naszej pracy dążymy do zapewnienia naszym klientom absolutnej i niepodważalnej jakości. Robot spawalniczy firmy Valk Welding odgrywa kluczową rolę w tym procesie.

Gazy osłonowe do spawania łukowego stali nierdzewnych metodą MIG/MAG

Omówiono rodzaj i skład gazów używanych podczas spawania stali nierdzewnych metodą MIG/MAG, jak również opisano wpływ poszczególnych gazów na proces spawania i jakość złączy spawanych.

Modelowanie i analiza przekładni zębatej o nietypowym zazębieniu

W artykule przedstawiono możliwości zaawansowanych systemów CAD do projektowania, modelowania i prowadzenia geometrycznych analiz współpracy przekładni walcowej o nietypowym zazębieniu. Jako model badawczy przyjęto parę kół zębatych przekładni planetarnej o zmniejszonych, poprzez zastosowanie nietypowego zazębienia, wymiarach gabarytowych.

Przyśpieszona produkcja i zwiększone bezpieczeństwo procesów

Firma Joskin S.A. postawiła na nowy pomostowy system magazynowy firmy Remmert GmbH. Na powierzchni 540 m2 może składować teraz aż do 2000 ton profili stalowych o długości 6 i 12 m. Ponadto nowy system magazynowy umożliwił producentowi przyczep szybszą i niezawodną obsługę materiału. Tym samym firma Joskin przeciętnie zaoszczędziła 5 godzin pracy dziennie. Poza tym przedsiębiorstwo stworzyło nową pojemność magazynową, aby w kolejnych latach móc rozbudować dział produkcji.

Czysto, coraz czyściej…

Dla nikogo już nie jest tajemnicą, że czystość w zakładzie produkcyjnym nie jest wcale luksusem ani wyłącznie kwestią estetyki, ale ma w sobie duży potencjał w takich dziedzinach jak efektywność pracy oraz bezpieczeństwo. Są to także sprawy kluczowe dla służb utrzymania ruchu. Nic zatem dziwnego, że doczekała się ona swoich technologii, urządzeń oraz procedur zapewniających odpowiedni jej standard.

Nowe technologie druku 3D z metali

Technologie przyrostowe wykorzystujące w produkcji stopy metali są od samego początku ich istnienia kojarzone przede wszystkim z techniką selektywnego topienia proszków metalicznych wiązką lasera, tworzącą w ten sposób obiekty przestrzenne. Metody SLM, DMP, DMLS czy EBM – różniące się od siebie w większy lub mniejszy sposób niuansami technologicznymi – są obecnie wiodące w sferze szeroko pojętego druku 3D z metalu. Nie oznacza to jednak, że nie dochodzi tu do żadnych zmian. Wprost przeciwnie – od 2-3 lat jesteśmy świadkami rozwoju całkowicie nowych technik przyrostowych z wykorzystaniem metali, których twórcy odchodzą od proszków na rzecz całkowicie innych, innowacyjnych rozwiązań.

Pomiary dyfuzyjności cieplnej z zastosowaniem termografii aktywnej

W artykule przedstawiono procedurę pomiarów dyfuzyjności cieplnej z zastosowaniem termografii aktywnej na przykładzie badań wybranych materiałów polimerowych. Badania termograficzne wykonano, stosując oryginalne stanowisko pomiarowe własnej konstrukcji. Na podstawie zarejestrowanych sekwencji obrazów termograficznych utworzono wykresy zmian temperatury w czasie, które posłużyły do wyznaczenia dyfuzyjności cieplnej, zgodnie z metodą Parkera.

Rentgenowska technika inspekcyjna

Tarciowa modyfikacja powierzchni FSP wspomagana drganiami ultradźwiękowymi

Technologia tarciowej modyfikacji FSP (Friction Stir Processing) to metoda pozwalająca na rozdrobnienie mikrostruktury oraz poprawę własności mechanicznych i użytkowych. W ostatnich latach nastąpił intensywny rozwój tej technologii, zwłaszcza z punktu widzenia gatunków materiałów konstrukcyjnych, jakie mogą być skutecznie modyfikowane powierzchniowo. Jednak, by była taka możliwość, technologia ta musi być rozwijana np. poprzez zastosowanie dodatkowych drgań ultradźwiękowych wprowadzanych do materiału modyfikowanego w trakcie procesu. W pracy przedstawiono sposoby wprowadzania drgań ultradźwiękowych oraz wyniki badań procesu modyfikacji FSP i zgrzewania FSW.

Anodowe powłoki tlenkowe na wyrobach z aluminium i jego stopów – cz. I

Anodowe powłoki tlenkowe należą do grupy powłok konwersyjnych, które wytwarza się na powierzchni wyrobów aluminiowych w procesie zwanym utlenianiem anodowym lub anodowaniem.

Obróbka powierzchni stali nierdzewnej ma znaczenie

W artykule opisano cztery podstawowe aspekty (środowisko eksploatacji, wykończenie powierzchni, zastosowane metody przetwarzania powierzchni oraz wymogi konserwacji), które determinują odporność korozyjną stali nierdzewnych w aplikacjach technicznych. Przedstawiono wpływ obróbki powierzchni na odporność korozyjną stali nierdzewnych. Scharakteryzowano i porównano procesy wytrawiania i pasywacji powierzchni stali nierdzewnych.

Technologia cynkowania termodyfuzyjnego z recyrkulacją atmosfery reakcyjnej

Najbardziej powszechne technologie cynkowania stosowane obecnie w przemyśle nie zapewniają wytworzenia powłok ochronnych o dużej odporności na ścieranie, długotrwałej odporności antykorozyjnej, powtarzalności struktury powłoki i możliwości kontroli jej grubości.

IV Konferencja Techniczna Polskiej Izby Konstrukcji Stalowych

28-29 sierpnia 2018 r. odbyła się IV edycja Konferencji Technicznej zatytułowana „Zabezpieczenia przeciwpożarowe konstrukcji stalowych”. W programie wydarzenia, oprócz referatów i wystąpień specjalistów branży i przedstawicieli firm, znalazły się praktyczne warsztaty i zajęcia.